撫順原子灰在涂裝工藝中的正確使用

（一）對要涂刮原子灰工件的要求

要涂刮的工件底漆要干透；不得有油污、灰塵等污物。這三項是對涂刮工件起碼的要求。

若底漆干不透， 涂刮原子灰固化后底漆中的溶劑不能繼續(xù)揮發(fā)，被封閉在原子灰層下面。遇高溫時則易出現氣泡剝離現象。如果有油污、灰塵，將會影響原子灰層與底漆之間的附著力，嚴重的將出現原子灰層脫落等問題。

（二）原子灰的調配和常規(guī)涂刮

原子灰的調配：根據產品使用說明書上的要求調配，主灰與固化劑得混合均勻后方可使用。

固化劑與主灰的配比一般為2：100，但也可以根據氣溫和實際操作情況，可在（1.5~3）：100的范圍內調整，固化劑加得過多或過少都可能造成不良的影響。

刮涂原子灰是涂裝工藝中技術要求較高的一環(huán)。要求被涂刮后的工件表面要盡量平整，同時表面要盡量減少涂刮缺陷——砂眼、劃道、野膏等缺陷。一般情況下原子灰的涂刮都要在3~4遍。下面對每遍的操作要求作一下簡單說明。

1、涂刮一道原子灰

一道原子灰的目的以填刮較大凹坑，用較寬硬刮具涂刮，只求刮平不求光滑。操作中不能多次來回涂刮，以致原子灰中的孔隙被粘死，這樣會造成長期不干，影響施工。涂刮時，應使刮刀與被涂物表面成60°角，并略呈弧形涂刮。 干后進行打磨，除去浮灰后進行第二道原子灰。

2、涂刮第二道原子灰

第二道原子灰的目的，仍是以填平低凹處為主。涂刮厚度應小于一層，平面用硬刮刀，圓彎處可用橡皮刮刀。涂刮時應注意順著汽車造型水平方向；從右到左，從上到下；為減少涂刮接口，涂刮時盡可能拉長一些，施工要求以刮平低處為主。干后進行打磨，除去浮灰后進行第三道原子灰。

3、涂刮第三道原子灰

第三道原子灰的目的，主要是涂刮前一道原子灰留下的孔隙，砂紙印以及較小的凹陷。涂刮施工時達到平滑光潔。施工中用彈性較好的刮具，并施加相應的壓力，使涂刮原子灰層光滑而少孔隙。 干后打磨光滑，清潔表面后進行第四道原子灰。

4、涂刮第四道原子灰

第四道原子灰與第三道原子灰的作用基本相同。也可稱之為“細刮原子灰”。要求將原子灰調稀，涂刮一遍，使整個車身外表面薄薄地光滑而又均勻地涂刮一層原子灰層。

只有經上述處理合格的工件才能進入下一道工序——中涂。

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